Die Erfahrung aus unzähligen Kostenoptimierungsprojekten hat gezeigt, dass nicht nur die konstruktive Produktausgestaltung häufig zu hohen Kosten führt.

Oft ist auch die Art der Beschaffung suboptimal. Dies führt zu komplexen, risikobehafteten Wertschöpfungsketten, zu wenig Lieferantenalternativen oder zu geringer Materialverfügbarkeit in den Beschaffungsmärkten und mündet schließlich in Lieferausfällen.

Schwierigkeiten in der Beschaffung sind häufig zurückzuführen auf Punkte wie:

• geringe Anzahl von Standard- und Normbauteilen,
• Verwendung von engen Toleranzen und hohen Oberflächen-Güten,
• Verwendung von schwer beschaffbaren Materialien und die
• Vorgabe von Herstellern und Fertigungsprozessen auf Zeichnungen.

Gerne prüfen wir Ihre Bauteilkonstruktionen bei Engpass-Teilen und entwickeln Vorschläge, wie Sie durch geringe konstruktive Maßnahmen alternative Lieferquellen nutzen können und damit Ihre Lieferfähigkeit verbessern.

Rufen Sie uns an oder schreiben Sie uns kurz und wir melden uns umgehend bei Ihnen: Wir schauen uns gerne unverbindlich für Sie Engpassteile an und machen Ihnen Vorschläge, diese zu umgehen.

Am 12. März 2018 wurde zum dritten Mal die gemeinschaftliche Auszeichnung „Partner der Reserve“ des Bundesministeriums der Verteidigung und des Verbandes der Reservisten der Deutschen Bundeswehr e.V. im Rahmen des Jahresempfangs des Bundesverbands mittelständische Wirtschaft, Unternehmerverband Deutschlands e.V. in Berlin verliehen.

Als „Partner der Reserve“ werden beispielhafte Arbeitgeber gewürdigt, die sich in besonderer und vorbildlicher Weise für die Reserve der Bundeswehr einsetzen.

Den Preis erhielten in diesem Jahr neben der BERODE GmbH aus Köln ein weiteres Unternehmen und eine Stadtverwaltung.

BERODE und die Ostfalia Hochschule entwickeln gemeinsam einen autarken Hydraulikzylinder, bei dem bei annähernd gleichem Bauvolumen alle bisher externen Komponenten (Tank, Motor, Pumpe, Zylinder, ggf. Ventile) integriert werden.

Dabei werden neue Wege begangen, um die Fusion von Elektromotor und Hydraulikpumpe zu einer „Motorpumpe“ zu erreichen. Durch die erhöhte Integrationsstufe der Komponenten wird ein Zylinder geschaffen, der ganz neue Produkteinsätze ermöglicht.

Das Projekt wird vom Zentralen Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM) des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie gefördert.

Das Gerät soll vor allem bei Anwendungen eingesetzt werden, die bisher nur einen elektrischen Antrieb verwenden konnten, die bisher wenig hydraulische Funktionen hatten, deren Zylinder bisher weit von der Quelle entfernt liegt oder die über eine erhöhte Leckage-Gefahr verfügen.

Die zu erwartenden Vorteile dieser Lösung sind umfangreich:

• Höhere Leistungsdichte
• Erweiterung des Einsatzspektrums verschiedener Produkte
• Höhere Funktionsintegration
• Verbesserte Energiebilanz
• Verbessertes Leckage-Verhalten insbesondere nach Außen
• Größere Konstruktionsfreiräume
• Verringerter Wartungsaufwand
• Verkürzte Montagezeiten
• Geringere Reparaturanfälligkeit
• Geringere Leistungsanforderung an den Motor

BERODE erlangt erheblichen Vorteil durch die Anschaffung eines Röntgen-Handgerätes zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung. Im Beratungsgeschäft des Cost Engineerings oder bei der Durchführung von Tear-Down-Analysen stellt sich die Frage nach den exakten Materialtypen, welche in den zu untersuchenden Produkten eingesetzt sind. Durch gängige Verfahren lassen sich Materialsorten leicht unterscheiden. Ungleich schwieriger wird es bei der exakten Bestimmung des Materialtyps, um ein ebenso exaktes Cost Estimating durchführen zu können oder um Eigenschaftsverbesserungen im Value Engineering auszuarbeiten. An dieser Stelle hat BERODE in der Vergangenheit die Möglichkeiten genutzt, auf externe Materialprüfungslabors zurückzugreifen oder Bauteil zerstörende Werkstoffprüfungen durchzuführen. Diese möglichen Vorgehensweisen ergaben einen erheblichen Zeit- und Kostenbedarf oder führten dazu, dass die zu untersuchenden Produkte beschädigt oder zerstört werden mussten.

Durch die Anschaffung und Schulung der Berater auf ein handgehaltenes Olympus DELTA Röntgenfluoreszenz-Analysator ist BERODE nun in der Lage, Materialzusammensetzungen binnen weniger Sekunden zerstörungsfrei in der eigenen Tear-Down-Analysewerkstatt oder alternativ beim beauftragenden Kunden vor Ort zu messen. Dies bedeutet eine Minimierung der Beanspruchung von externen Prüflabors mit einem entscheidenden Zeit- und Kostenvorteil. Mit dem Olympus DELTA Analysator können die meisten Eisen- und Nichteisen-Metall-Legierungen bestimmt werden, jedoch beispielsweise keine Kunststoffe. Da bei jeder Messung eine kleine Emission von Röntgenstrahlung stattfindet, ist eine Schulung für den unbedenklichen Einsatz des Gerätes notwendig, die unsere Berater absolviert haben.

Kontaktieren Sie uns gerne für weitergehende Informationen.

Fett- oder Ölschmierungen an beweglichen, offenen oder geschlossenen Schmiersystemen können Herstell- und Betriebskosten der betreffenden Maschinen negativ beeinflussen. Einerseits treiben Wärmebehandlung und deren Nachbearbeitung, Schmierbohrungen, -nuten und -nippel sowie Verrohrungen und Befestigungen die Montage-, Herstell- und Aufstellkosten in die Höhe. Andererseits schmälern Schmier-, Wartungs- und Reinigungsintervalle sowie der Verschleiß der Maschinenteile in einem abrasiven Umfeld die Verfügbarkeit der Anlage und erhöhen dadurch deren Betriebskosten.

Durch die Auslegung mechanisch hoch beanspruchter Maschinenteile mit moderner Beschichtungstechnologie kann BERODE die genannten Nachteile manueller und automatisierter Schmierung für seine Kunden eliminieren. So wurden im Rahmen von Value Engineering Projekten beispielsweise Bauelemente von Maschinen zur Metallumformung (5.000 kN) und im Coil-Handling mit entsprechenden Beschichtungen ausgestattet. Der Flächendruck auf den beschichteten Flächen beträgt dabei bis zu 220 N/mm². Die Maschinen werden in einem abrasiven Umfeld eingesetzt und es kann nicht ausgeschlossen werden, dass harte Partikel die Reibungsflächen verunreinigen. Nach 12 Monaten im 3-Schichtbetrieb zeigen die beschichteten Flächen bislang keine sicht- und messbare Abnutzung.

Je nach Anwendungsfall können Oberflächenhärten von 350-550 HV erreicht werden, wobei die Auslegung immer in Verbindung mit dem Trägerwerkstoff erfolgt. Für die Trägerwerkstoffe können auch gleiche Materialien gepaart werden, welches bei konventioneller Schmierung zu Problemen führen kann. Bei einer typischen Schichtdicke von 5-15 µm zeigen sich die guten tribologischen Eigenschaften in den niedrigen Reibungskoeffizienten von 0,1-0,15 in der Konstellation Stahl-Beschichtung und 0,05 bei Beschichtung-Beschichtung.

In den genannten Anwendungsfällen konnten die Herstell- und Montagekosten der betreffenden Bauteile um rund 25 Prozent gesenkt werden. In Richtung Endkunde ergibt sich für die Maschinenhersteller zusätzlich ein technologisches Alleinstellungsmerkmal, welches sich effektiv auf niedrigere TCO auswirkt.

Kontaktieren Sie uns gerne für weitergehende Informationen.